適用于：(全、半鋼)輪胎膠曩、工程輪胎、機(jī)車輪胎、推車車胎…

一.輪胎膠囊注射硫化機(jī)用注射法生產(chǎn)輪胎硫化用膠囊的技術(shù)，集壓制機(jī)、冷喂料擠出機(jī)、監(jiān)測技術(shù)和計算機(jī)技術(shù)于一體，是體現(xiàn)橡膠機(jī)械高新技術(shù)的一個縮影。

二.膠囊注射硫化機(jī)主要由擠出裝置、注射裝置、合模加壓裝置、熱媒溫控循環(huán)裝置、油壓傳動和電氣控制系統(tǒng)等六部分組成。

三.使用設(shè)備優(yōu)點(diǎn)

1.生產(chǎn)能力提高：

采用注射硫化法生產(chǎn)輪胎膠囊，由于膠料在螺桿塑化擠出機(jī)與注射機(jī)內(nèi)已經(jīng)升溫至粘流狀態(tài)，在向加熱的膠囊模高壓注射時，還由于摩擦生熱而使膠囊的正硫化時間大為縮短；同時由于注射生產(chǎn)自動加料，不需要人工預(yù)成型。不需要人工填充橡膠，所以膠囊生產(chǎn)的整個周期大大縮短，對輪胎生產(chǎn)廠家來講，既可以提高生產(chǎn)能力，又可以節(jié)省生產(chǎn)場地。

2.降低膠囊生產(chǎn)成本

采用注射硫化法生產(chǎn)輪胎膠囊，可以節(jié)約膠料。平板模壓的膠囊趾口部位的廢邊比注射的膠囊多，尤其模具分型面上的溢膠一般都有2-3毫米厚，需要事后打磨；而注射法生產(chǎn)的膠囊分型面上的溢膠厚僅半毫米或者沒有。而注射法生產(chǎn)膠囊，前道工序簡化。在濾膠之后不需要在開煉機(jī)上打卷預(yù)成型、稱量。可減少操作人工，降低膠囊生產(chǎn)的勞動力成本。現(xiàn)在用模壓法生產(chǎn)的膠囊，一般薄壁厚為6-8毫米，而注射法生產(chǎn)的膠囊壁厚可薄至3-5毫米。而且的壁厚均勻，可以控制在±0.1毫米的范圍之內(nèi)，從而能減少膠料損耗20-30％，節(jié)約大量膠料，降低膠囊生產(chǎn)成本。

3.降低生產(chǎn)成本

用注射法生產(chǎn)的膠囊，由于膠料經(jīng)過螺桿擠出機(jī)的充分剪切、混合，又在注射機(jī)內(nèi)以高溫高壓注入模腔，內(nèi)部質(zhì)地密實，分子網(wǎng)狀交聯(lián)比模壓法充分，這樣的膠囊在硫化輪胎時，變形小，使用壽命一般比模壓法膠囊延長40％左右，而且使用次數(shù)非常恒定，很容易掌握輪胎硫化機(jī)更換膠囊的時間。不僅如此，如采用3毫米厚的薄壁膠囊，導(dǎo)熱系數(shù)增大，可以縮短輪胎時間，提高輪胎硫化機(jī)的生產(chǎn)能力，同時又降低了能耗，總而言之，降低了輪胎硫化工序的生產(chǎn)成本。

4.提高輪胎產(chǎn)品質(zhì)量

隨著汽車速度的提高，對輪胎平衡性能的­­­­­要求越來越高。膠囊在輪胎胎胚中是否均勻伸展，對輪胎硫化初期膠料的流動、材質(zhì)的平均分布十分重要。采用注射法生產(chǎn)的壁厚穩(wěn)定的薄型膠囊，輪胎在硫化時，能使膠囊在內(nèi)壓介質(zhì)作用下，更好地向輪胎內(nèi)層各部同時接觸加壓，充壓均勻；應(yīng)力分布平均，對輪胎成品的終形狀有直接影響，從而明顯地提升高速輪胎平衡性通過率。

5.輪胎合格率的提升

根據(jù)國內(nèi)外輪胎廠使用注射法膠囊所生產(chǎn)輪胎的情況，其硫化輪胎的均勻性、平衡性（尤其是高速平衡性）的公差一般可減少15％-20％。同時由于使用次數(shù)非常恒定可減少輪胎硫化過程中因膠囊破裂而產(chǎn)生的不良,這就意味著輪胎的合格率大幅提高。

6.能源及人力資源的節(jié)省

膠囊硫化時間的縮短，首先會節(jié)省供熱系統(tǒng)的熱能，其次也可減少操作人員的數(shù)量。一名操作工可以同時操作4-8臺膠囊注射硫化機(jī)