缺陷

原因

解決方法

填充不足

· 注射壓力不足 

· 注射速度慢 

· 熔料溫度低 

· 排氣不良 

· 澆口過小 

· 過膠圈磨損 

· 提高注射壓力 

· 提高注射速度 

· 提高機筒溫度, 

· 在未填滿的部位加排氣孔 

· 擴大澆口尺寸或縮短澆口流道的距離 

· 檢查過膠圈的磨損程度，更換 

表面無光澤

· 制品密度不足 

· 填充速度慢 

· 模具溫度低 

· 排氣不良 

· 增加熔膠量，提高注射壓力 

· 提高機筒溫度，提高注射速度 

· 提高模具溫度 

· 充分排氣 

變     色 

· 熔料溫度過高 

· 注射速度過快 

· 澆口過小 

· 模具排氣不良 

· 降低機筒溫度、螺桿轉速、背壓 

· 降低注射速度和注射壓力 

· 擴大澆口尺寸 

· 開設或增加排氣孔、槽 

銀    紋

· 干燥不足 

· 熔料溫度過高 

· 注射速度過快 

· 材料中有雜質 

· 加強干燥，加長干燥時間或采用真空干燥 

· 降低機筒溫度、螺桿轉速 

· 降低注射速度和注射壓力 

· 檢查材料中有無雜質 

· 適當增加背壓 

熔合紋

· 熔料充模后冷卻快引起 

· 澆口位置開設不當 

· 提高注射壓力、速度、機筒溫度、模具溫度 

· 更改澆口位置，使熔合紋出現在不受負荷或不顯著的部位；開設冷料井，使熔合紋處的冷料排出 

翹   曲

· 制品冷卻不均勻 

· 制品壁厚不均勻 

· 填充過度 

· 注射速度過快 

· 調整模具的溫度控制，使其冷卻均勻 

· 產品的設計盡量使其壁厚均勻 

· 降低注射壓力和保壓壓力 

· 降低注射速度 

收縮、凹陷

· 制品密度不足 

· 熔料含有氣體 

· 制品壁厚過厚 

· 熱收縮大 

· 增加熔膠量，提高注射壓力，延長注射時間 

· 充分干燥材料 

· 制品厚度不要超過7—10MM 

· 降低機筒溫度及模具溫度 

內  部 裂  紋

· 制品冷卻過快 

· 殘余應力 

· 提高模具溫度，制品取出后浸入熱水或放入烘箱中緩慢冷卻 

· 降低注射速度，提高模具溫度 

燒      焦

· 排氣不良 

· 熔料溫度過高 

· 增加排氣孔 

· 降低機筒溫度、注射速度 

· 加大澆口 

脫模困難、頂出破裂

· 模具的脫模錐度不足，表面光潔度不足 

· 脫模頂針的位置不當或直徑過小 

· 加大脫模錐度，模具表面拋光 

· 增加頂針數量或加大頂針直徑 

· 延長冷卻時間，降低機筒溫度、模具溫度 

下料困難或不下料

· 機筒溫度設置不當 

· 機筒下料口處冷卻不足 

· 螺桿、機筒設計不當 

· 料斗、下料口堵塞 

· 適當提高機筒中段溫度、降低后段溫度 

· 檢查冷卻水管有無堵塞 

· 螺桿的加料段較長、螺槽較深、該處機筒拉槽 

· 檢查材料中有無尺寸較長的再生料、再生料的使用比例過大。