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進(jìn)口O型圈膠料配方設(shè)計(jì)

配方設(shè)計(jì)在橡膠制品加工過(guò)程中占據(jù)著重要的位置，合理的配方設(shè)計(jì)能保證橡膠密封件性能優(yōu)良、膠料加工工藝性能良好和生產(chǎn)成本低廉。要妥善解決進(jìn)口O型圈的生產(chǎn)質(zhì)量和使用壽命的問(wèn)題，腳料配方設(shè)計(jì)是關(guān)鍵。

配方設(shè)計(jì)的目的是為了尋求各種配方組成的配比組合，從而獲得良好的綜合性能。配方設(shè)計(jì)應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品使用要求，按照經(jīng)濟(jì)實(shí)用的原則，合理選擇各種原材料及其用量，終達(dá)到如下目的：

1、 滿(mǎn)足O型密封圈使用性能要求。任何一種生膠不可能做到無(wú)缺，通過(guò)配方設(shè)計(jì)、配方試驗(yàn)力求使密封圈具有的綜合性能。

2、 O型圈膠料加工工藝性能良好。在滿(mǎn)足產(chǎn)品使用性能的基礎(chǔ)上考慮膠料的加工性能。良好的加工性能便于膠料、密封圈的制造，以滿(mǎn)足大批量生產(chǎn)的需要

3、 在保證O型圈質(zhì)量的前提下選擇價(jià)格便宜、來(lái)源豐富、無(wú)毒或低毒、性能穩(wěn)定的原材料，以達(dá)到降低成本、提高經(jīng)濟(jì)效益、不污染環(huán)境和安全生產(chǎn)的目的。

研究表明，橡膠配方組分與硫化膠及混煉膠之間存在著相關(guān)性，組成配方的配方劑品種、類(lèi)型、和用量對(duì)硫化膠及混煉膠的性能具有決定性影響，而硫化膠各項(xiàng)性能之間也存在著相關(guān)性，終成品O型圈的性能取決于硫化膠的性能，這些相關(guān)原理構(gòu)成橡膠配方設(shè)計(jì)的基本框架。

一、 O型圈半成品制備

O型橡膠密封圈的生產(chǎn)一般仍以模壓法為主。為了提高生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量，減少浪費(fèi)，預(yù)先制備半成品是有必要的。傳統(tǒng)的平板硫化半成品的制造過(guò)程是合格的混煉膠經(jīng)充分返煉后壓制成膠繩，裁成一定的長(zhǎng)度，接頭按45°搭接，制成O型圈半成品。近年來(lái)，國(guó)內(nèi)不少?gòu)S家已采用精密預(yù)成型機(jī)來(lái)生產(chǎn)O型圈及其他制品的半成品。這樣既提高了生產(chǎn)效率，又保證了半成品體積和重量的準(zhǔn)確度，提高了橡膠制品的生產(chǎn)工藝的水平。若用注射成型機(jī)生產(chǎn)，半成品無(wú)需特殊準(zhǔn)備，只需將壓制好的膠條直接喂料即可

二、 O型圈的硫化

目前，模壓制品的硫化方法主要有平板模壓，傳遞模壓和注射模壓三種。平板模壓法歷史為悠久，傳遞模壓約在20世紀(jì)50年代前后開(kāi)始使用，而注射模壓則是來(lái)自20世紀(jì)60年代起逐步由塑料工業(yè)進(jìn)入橡膠工業(yè)的，當(dāng)前發(fā)展趨勢(shì)是逐步發(fā)展注壓法，但由于各自適用的范圍不同，三者并存并獲得發(fā)展仍是現(xiàn)實(shí)。O型密封圈按其特點(diǎn)仍以平板模壓為主要成型方法。

在模壓硫化過(guò)程中，必須嚴(yán)格爭(zhēng)取掌握硫化的溫度、時(shí)間和壓力，并隨時(shí)注意硫化過(guò)程中溫度等參數(shù)的變化情況，進(jìn)行相應(yīng)處理，否則會(huì)造成產(chǎn)品欠硫或過(guò)硫。若采用自動(dòng)控制系統(tǒng)，這整個(gè)硫化過(guò)程會(huì)自動(dòng)記錄和控制，以保證產(chǎn)品會(huì)達(dá)到正硫化程度

硫化溫度是橡膠O型圈發(fā)生硫化反應(yīng)的基本條件之一，它直接影響到硫化速度和產(chǎn)品質(zhì)量。硫化溫度高，硫化速度快，生產(chǎn)效率高；硫化溫度低，硫化速度慢。硫化溫度根據(jù)配方而定，其中重要的是取決于膠種和所用硫化體系。天然橡膠適宜的硫化溫度是一般為145-150℃，合成橡膠一般為150-180℃。通常按照確定的硫化溫度通過(guò)實(shí)驗(yàn)確定硫化時(shí)間。通常溫度的選擇要適宜，既要保證產(chǎn)品能快速高效的硫化熟，又要避免膠料在上模過(guò)程中的焦燒。通常根據(jù)產(chǎn)品的大小來(lái)調(diào)節(jié)溫度和時(shí)間。產(chǎn)品越大，溫度越低，時(shí)間越長(zhǎng)，以保證產(chǎn)品能充分的硫化到適宜的程度。