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進口O型圈膠料配方設計

配方設計在橡膠制品加工過程中占據著重要的位置，合理的配方設計能保證橡膠密封件性能優良、膠料加工工藝性能良好和生產成本低廉。要妥善解決進口O型圈的生產質量和使用壽命的問題，腳料配方設計是關鍵。

配方設計的目的是為了尋求各種配方組成的配比組合，從而獲得良好的綜合性能。配方設計應根據產品使用要求，按照經濟實用的原則，合理選擇各種原材料及其用量，終達到如下目的：

1、 滿足O型密封圈使用性能要求。任何一種生膠不可能做到無缺，通過配方設計、配方試驗力求使密封圈具有的綜合性能。

2、 O型圈膠料加工工藝性能良好。在滿足產品使用性能的基礎上考慮膠料的加工性能。良好的加工性能便于膠料、密封圈的制造，以滿足大批量生產的需要

3、 在保證O型圈質量的前提下選擇價格便宜、來源豐富、無毒或低毒、性能穩定的原材料，以達到降低成本、提高經濟效益、不污染環境和安全生產的目的。

研究表明，橡膠配方組分與硫化膠及混煉膠之間存在著相關性，組成配方的配方劑品種、類型、和用量對硫化膠及混煉膠的性能具有決定性影響，而硫化膠各項性能之間也存在著相關性，終成品O型圈的性能取決于硫化膠的性能，這些相關原理構成橡膠配方設計的基本框架。

一、 O型圈半成品制備

O型橡膠密封圈的生產一般仍以模壓法為主。為了提高生產效率及產品質量，減少浪費，預先制備半成品是有必要的。傳統的平板硫化半成品的制造過程是合格的混煉膠經充分返煉后壓制成膠繩，裁成一定的長度，接頭按45°搭接，制成O型圈半成品。近年來，國內不少廠家已采用精密預成型機來生產O型圈及其他制品的半成品。這樣既提高了生產效率，又保證了半成品體積和重量的準確度，提高了橡膠制品的生產工藝的水平。若用注射成型機生產，半成品無需特殊準備，只需將壓制好的膠條直接喂料即可

二、 O型圈的硫化

目前，模壓制品的硫化方法主要有平板模壓，傳遞模壓和注射模壓三種。平板模壓法歷史為悠久，傳遞模壓約在20世紀50年代前后開始使用，而注射模壓則是來自20世紀60年代起逐步由塑料工業進入橡膠工業的，當前發展趨勢是逐步發展注壓法，但由于各自適用的范圍不同，三者并存并獲得發展仍是現實。O型密封圈按其特點仍以平板模壓為主要成型方法。

在模壓硫化過程中，必須嚴格爭取掌握硫化的溫度、時間和壓力，并隨時注意硫化過程中溫度等參數的變化情況，進行相應處理，否則會造成產品欠硫或過硫。若采用自動控制系統，這整個硫化過程會自動記錄和控制，以保證產品會達到正硫化程度

硫化溫度是橡膠O型圈發生硫化反應的基本條件之一，它直接影響到硫化速度和產品質量。硫化溫度高，硫化速度快，生產效率高；硫化溫度低，硫化速度慢。硫化溫度根據配方而定，其中重要的是取決于膠種和所用硫化體系。天然橡膠適宜的硫化溫度是一般為145-150℃，合成橡膠一般為150-180℃。通常按照確定的硫化溫度通過實驗確定硫化時間。通常溫度的選擇要適宜，既要保證產品能快速高效的硫化熟，又要避免膠料在上模過程中的焦燒。通常根據產品的大小來調節溫度和時間。產品越大，溫度越低，時間越長，以保證產品能充分的硫化到適宜的程度。