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一、 耐高溫O型圈的橡膠原材料-氟橡膠的應用

氟橡膠密封件，用于發動機的密封時，可在200℃~250℃下長期工作，在300℃下短期工作，其工作壽命可與發動機返修壽命相同，達1000~5000飛行小時（時間5~10年）；用于化學工業時，可密封無機酸，有機溶劑及其它有機物；用于深井采油時，可承受149℃和420個大氣壓的苛刻工作條件；用于過熱蒸汽密封件時，可在160~170℃的蒸汽介質中長期工作。在單晶硅的生產中，常用氟橡膠密封件以密封高溫（300℃）下的特殊介質—三氯氫硅、四氯化硅、以及120℃的等。

在高真空應用方面，當飛行高度在200~300Km時，氣壓為133×10-6 Pa（10-6mmHg），氯丁橡膠、丁橡膠、丁基橡膠均可應用；當飛行高度超過643Km時，氣壓將下降為133×10-7Pa（10-7mmHg）以下，在這種高真空中只有氟橡膠能夠應用。因此氟橡膠成為高真空設備及飛行器中密封件的主要的橡膠材料。

用氟橡膠制造的膠管適用于耐高溫、耐油及耐特種介質場合，如用作飛機燃料油、液壓油、合成雙酯類油、高溫熱空氣、熱無機及其它特種介質的輸送、導引等。用氟橡膠制成的電線電纜屈撓性好，且有良好的絕緣性。氟橡膠制作的玻璃纖維膠布，能耐300℃的高溫和耐化學腐蝕。芳綸布涂氟膠后，可以制作石油化工廠耐高溫、耐酸堿類儲罐間的連接伸縮管（兩端可有金屬法蘭連接），可承受高壓力、高溫度和介質腐蝕，并對兩罐的變形伸縮起緩沖減震連接作用。尼龍布涂氟膠后制成的膠布密封袋，作為煉油廠的內浮頂貯罐用軟密封件，起到密封、減少油液面的揮發損失等作用。

羥基亞硝基氟橡膠主要用作防護制品和密封制品，以溶液形式作為不燃性涂料，應用于防火電子元件及純氧中工作的部件。其溶液和液體橡膠可用噴涂、澆注等方法制造許多制品，如服、手套、管帶、球等。也可用作玻璃、金屬瀨性體、織物的膠粘劑，制造海綿及接觸火箭推進劑（N2O4）的墊圈、O型圈等各類密封件。全氟醚橡膠等更具有寬廣的使用溫度范圍，低溫柔軟性、彈性密封性等。全氟醚橡膠還具有突出的耐介質腐蝕性，在軍工技術中得到廣泛應用。

二、三元乙丙橡膠的硫化工藝

　　三元乙丙橡膠可以采用二烯烴類橡膠用的普通硫化方法硫化，但由于硫化速度較慢，故近年發展了高不飽和度三元乙丙橡膠，其硫化速度不低于高不飽和橡膠的。

　　三元乙丙橡膠通常可用硫黃、過氧化物、醌肟和反應性樹脂等多種硫化體系進行硫化。不同的硫化體系對其混煉膠的門尼粘度、焦燒時間、硫化速度以及硫化膠的次聯鍵型、物理機械性能(如應力-應變、滯后、壓縮變形以及耐熱等性能)亦有著直接的影響。硫化體系的選擇要根據所用乙丙橡膠的類型、產品物理機械性能、操作安全性、噴霜以及成等因素加以綜合考慮。

三、三元乙丙O型圈的硫黃硫化體系

　　硫黃硫化體系是三元乙丙O型圈使用廣泛主要的硫化體系。在硫黃硫化體系中，由于硫黃在乙丙橡膠中溶解度較小，容易噴霜，不宜多用。一般硫黃用量應控制在1～2份范圍內。在一定硫黃用量范圍內，隨硫黃用量增加，膠料硫化速度加快，焦燒時間縮短，硫化膠拉伸強度、定伸應力和硬度增高，拉斷伸長率下降。硫黃用量超過2份時，耐熱性有下降，高溫下壓縮變形增大。

　　為使膠料不噴霜,促進劑的用量亦必須保持在三元乙丙O型圈的噴霜極限溶解度以下。實際上，在工業生產中，基于以下3個原因幾乎都是采用二種或多種促進劑的并用體系：

　　(1)多種促進劑并用，容易達到硫化作用平衡。

　　(2)許多促進劑在較低濃度時，就會發生噴霜，因此用量不宜太高。

　　(3)促進劑這間的協同效應，有利于導致硫化時間的縮短和交聯密度的提高。

　　硫黃硫化體系中，促進劑的用量還可以通過增加硬脂酸的用量來提高，當其它條件不變的情況下，硬脂酸用量增加會導致交聯密度、單硫和雙硫交聯鍵增加。氧化鋅用量的增加亦有助于在交聯時形成促進劑，從而提高膠料的交聯密度及抗返原性，改善動態疲勞性能和耐熱性能。