一、 O型圈擋圈設計

擋圈的作用在于防止O型圈發生間隙咬傷現象，提高其使用壓力，而其本身并不是密封件。根據擋圈材料和結構形式的不同，其承壓能力提高的程度也不同，當壓力足夠大時，擋圈也會發生擠出現象。O型圈使用擋圈后，工作壓力可以大大提高，當工作壓力大于10Mpa時，就要加裝擋圈，擋圈還有助于O型圈保持良好的潤滑，如果單側受壓，則在壓力前進方向的O型圈后添加一個擋圈；如果雙向受壓則在O型圈兩側各用一個擋圈。使用擋圈后雖然可以防止O型圈發生間隙咬傷現象，但會增加密封裝置的摩擦阻力。

二、 O型圈模具設計

O型圈密封性能的好壞和模具結構、模具的加工精度和粗糙度等密切相關。嚴格按照尺寸精度加工，型腔表面粗糙度必須在0.4μm以下，機加工后均進行研磨至鏡面。O型圈模具按O型圈的大小尺寸有單腔模和多腔模之分；按工藝和使用工況有45°分型模和180°分型模之分。按成型方法有模壓成型、澆注成型、分段壓膜后粘連成型（接頭模）等。O型圈模具的外觀形狀可分為圓柱體和長方體兩種。為了便于加工，通常O型圈180°分型單腔模和45°分型單腔模采用圓柱體外形結構

目前大多數O型圈多采用180°分型單腔模，它具有良好的工藝性和經濟型。180°分型單腔模模具比45°分型單腔模模具的區別在于O型圈的飛邊位置不同，但由于橡膠是彈性體，如果經修邊后的O型圈殘留毛邊的凸出高度不大于0.05mm，寬度不大于0.10mm，一般來說180°分型面可代替45°分型面的O型圈。如果達不到上述要求則采用45°分型面，目的是將飛邊避開工作面（密封部分）

三、 O型圈膠料的收縮率的確定

O型圈模具設計的關鍵在于收縮率和型腔尺寸的取值，其次是流膠槽和壁厚的取值。不同膠料其收縮率不同，即使同一膠種不同的配方其收縮率也不相同，收縮率的大小直接影響到O型圈的尺寸，同時影響O型圈的使用。

膠料在加熱硫化過程中內部發生變化和化學關聯，由于產生熱膨脹應力，硫化膠料在冷卻過程中，應力趨于消除，膠料的線性尺寸成比例的縮小，故在設計模具型腔尺寸時常應相應加大，加大的比例即為模壓制品橡膠的收縮率，收縮比率一般采用百分比表示。

影響膠料收縮率的因素很多，如膠料的熱膨脹、制品的結構形式、斷面壁厚、有無金屬或其他非金屬嵌件、制品的含膠率、硫化溫度、膠料膠種和硫化工藝因素等。

四、 影響O型圈膠料收縮率的因素

1、膠種的影響。橡膠的種類不同，其分子結構也不同，因而對溫度的作用、化學反應和取向也不同，所以膠種不同其收縮率不同，氟膠﹥硅膠﹥丁膠﹥丁晴膠﹥氯丁膠﹥天然膠

2、含膠率的影響。制品收縮率隨含膠量的增加而增大

3、硫化溫度的影響。一般是溫度越高，收縮率越大

4、硫化膠硬度的影響。一般來說硬度越大，收縮率越小

5、硫化程度的影響。制品硫化程度不同，收縮率也不同，收縮率隨欠硫至正硫而減小，隨正硫至過硫而增大

五、 O型圈180°分型單腔模具余膠槽的確定

填入型腔的膠料，要保證充滿壓實，必須稍微過量。特別是開放式模具，余膠料就更多些，這些多余的膠必須在壓制過程中排除，不然多余膠料會頂起上模。模板間留下較大空間造成過厚的膠邊，影響制品尺寸精度和使用性能。因此，必須在型腔周邊開設溝槽儲存余膠，這種用來排除余膠的溝槽叫做余料槽或流膠槽。

余膠槽的大小應適當，過小容納不了多余膠料，影響制品的尺寸精度；過大則在壓制時，膠料還沒有流進型腔就流入余膠槽，造成壓力降低，產品缺膠而成廢品。O型圈模具的余膠槽一般取產品截面積的7%-14%。

    余膠槽的形狀有R型，長方形，梯形，和V型等，其大小和數量視制品的較量而定，其原則是重量大的尺寸大些，重量小的尺寸小些。余膠槽與型腔的距離一般為0.5-1.5mm，而撕邊模模具余膠槽必須是90°的V型，，其與型腔的距離在0.05-0.08mm。