塑膠不同型材壓出模型建立和逼真技藝

     設計建模及仿真擠塑模及定型模作為要設計與制造的具體對象是為特定塑料異型材的需求存在的。擠塑模和定型模的設計和制造過程是把特定的功能需求映射為模型并加以實現的過程。
　　擠出模頭和定型裝置模型的設計是以實現擠出型材質量為基礎的活動，擠出型材的實現是所有活動的目的和中心。以產品模型為中心的仿真包括了這兩種產品的靜態和動態性能分析、產品的功能性分析、可制造性分析、產品的可裝配性分析。
　　計算機技術在產品設計與制造中各個技術層面的應用，如CAD（計算機輔助設計）、CAE（計算機輔助工程分析）、CAM（計算機輔助制造）、CAPP（計算機輔助工藝規劃）等，從而形成完整的CAX系列。這些技術特征的形成過程是對產品描述逐步完善的過程。
　　在傳統設計方式下，二維工程圖是擠出產品設計描述的基本方式。由于計算機繪圖具有便于存儲和修改等優點，初的計算機應用便從二維計算機輔助設計開始，從而使產品模型次以數字的形式存在。
　　塑料擠出型材、擠出模具和定型裝置的設計并不是單個獨立的活動。三者之間相互影響。因此，全方位多角度考慮上述設計非常重要。在現代設計中，并行工程的概念的運用越來越重要。進入20世紀90年代后，由設計階段的重要性越來越被人們所認識，并行工程的概念應運而生。
　　制造模型與仿真制造系統模型是產品開發必須要考慮的約束。包括對于復雜制造裝備（如加工中心、機器人等）的仿真、對于復雜制造系統（柔性制造車間的設計和運行）的仿真。仿真的目的在于確定設備能力和運行情況，包括加工工藝及加工路線、資源的分配、物料的供應等等。
　　制造系統模型及其仿真是隨著制造設備自動化的發展而發展的。比如，針對數控機床的NC代碼仿真、刀具加工軌跡仿真、針對加工中心的加工過程仿真、針對立體倉庫庫存操作和控制仿真，針對機器人的仿真等等。柔性制造系統出現后，針對柔性制造車間的設計和運行，各國的研究人員進行了大量的仿真系統開發。
　　開發過程模型與仿真開發過程（包括設計、加工、裝配、測試等）模型是成型模具開發的全方位描述，是對產品開發活動進行管理和控制的基礎，包括物料供應、加工、裝配和檢驗等諸多方面，也包括了設計過程的仿真和制造過程的仿真。