ABS樹脂是丙烯腈-丁二烯-乙烯共聚物，英文名Acrylonitrile-butadine-styrene(簡稱ABS)，ABS塑膠原料為淺黃色粒狀或珠狀不透明樹脂，是大宗通用樹脂，經過改性(加添加劑或合金等方法)提高性能后的ABS屬工程塑料，ABS合金產量大，種類多，應用廣，是主要改性塑料。

　　ABS塑膠原料特性

　　ABS塑料是由丙烯腈、丁二烯和乙烯三種化學單體合成。每種單體都具有不同特性：丙烯腈有高強度、熱穩定性及化學穩定性;丁二烯具有堅韌性、抗沖擊特性;乙烯具有易加工、高光潔度及高強度。從形態上看，ABS是非結晶性材料。三中單體的聚合產生了具有兩相的三元共聚物，一個是乙烯-丙烯腈的連續相，另一個是聚丁二烯橡膠分散相。ABS塑膠原料的特性主要取決于三種單體的比率以及兩相中的分子結構。

　　1、綜合性能較好、沖擊強度較高、化學穩定性、電性能良好。 ABS塑膠制品

　　2、與有機玻璃的熔接性良好、制成雙色塑件、且可表面鍍鉻、噴漆處理。

　　3、有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強、透明等級別。

　　4、流動性比HIPS差一點、比PMMA、PC塑膠原料等好、柔韌性

　　5、ABS塑料具有優良的綜合性能，有極好的沖擊強度、尺寸穩定性好、電性能、耐磨性、抗化學藥品性、染色性，成型加工和機械加工較好。

　　6、ABS樹脂耐水、無機鹽、堿和酸類，不溶于大部分醇類和烴類溶劑，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烴中。

　　ABS塑膠原料缺點：熱變形溫度較低，可燃，耐候性比較差。

　　ABS塑膠原料注塑工藝

　　ABS的流動性介于PS與PC之間，其流動性與注射溫度和壓力都有關系，其中注射壓力的影響稍大，因此成型時常采用較高的注射壓力以降低熔體粘度，提高充模性能。塑料的處理

　　ABS的吸水率大約為0.2%-0.8%，對于一般級別的ABS，加工前用烘箱以80-85℃烘2-4小時或用干燥料斗以80℃烘1-2小時。對于含PC組份的耐熱級ABS，烘干溫度適當調高至100℃，具體烘干時間可用對空擠出來確定。

　　再生料的使用比例不能超過30%，電鍍級ABS不能使用再生料。注塑機選用 　　可選用華美達的標準注塑機(螺桿長徑比20：1，壓縮比大于2，注射壓力大于1500bar)。如果采用色母粒或制品外觀要求料高，可選用小一級直徑的螺桿。鎖模力按照4700-6200t/m2來確定，具體需根據塑料等級和制品要求而定。模具及澆口設計

　　模具溫度可設為60-65℃。流道直徑6-8mm。澆口寬約3mm，厚度與制品一樣，澆口長度要小于1mm。排氣孔寬4-6mm，厚0.025-0.05mm。熔膠溫度

　　可用對空注射法準確判定。等級不同，熔膠溫度亦不同，建議設定如下：

　　抗沖級：220℃-260℃，以250℃為佳

　　電鍍級：250℃-275℃，以270℃為佳

　　耐熱級：240℃-280℃，以265℃-270℃為佳

　　阻燃級：200℃-240℃，以220℃-230℃為佳

　　透明級：230℃-260℃，以245℃為佳

　　玻纖增強級：230℃-270℃料筒溫度

　　喂料區 40～60℃(50℃)

　　噴嘴 210～260℃(240℃)

　　括號內的溫度建議作為基本設定值，行程利用率為35%和65%，模件流長與壁厚之比為50：1到100：1 　　料筒恒溫 220℃

　　模具溫度40～80℃

　　注射壓力 100～150MPa(1000～1500bar)

　　保壓壓力：保壓時間相對較短，注射壓力的30%～60%

　　熔料溫度220～250℃

　　背壓 5～15MPa(50～150bar);如果背壓太低，熔料中裹入的空氣會造成焦化(在制品內有灰黑紋路)

　　注射速度：好采用分級注射;從慢到快;需要注射速度以達到好的表面光澤，小熔合縫以及熔合縫高強度;需要在前流道會合處開設通氣隧道

　　螺桿轉速：大螺桿轉速折合線速度為0.6m/s，但好將螺桿轉速設置低一點，只要能在冷卻時間結束前完成塑化過程即可

　　計量行程：(0.5～4)D

　　殘料量2～8mm，取決于計量行程和螺桿直徑

　　預烘干ABS在有些情況下可從原料袋內直接喂料無需預烘干，否則在80℃溫度下烘干3h;潮濕的顆粒會造成制品有裂紋、擦痕或氣泡

　　回收率：可加30%的回料，前提是之前材料沒有發生熱降解

　　收縮率 0.4%～0.7%

　　澆口系統：可使用點式澆口和熱流道;小壁厚不應小于0.7mm，因為ABS流動性較差

　　機器停工時段：無需用其它料清洗

　　料筒設備：標準螺桿，止逆環，直通噴嘴