對鋅合金壓鑄件而言，選擇除蠟水的條原則就是pH值。一般情況下，鋅合金的臨界使用pH值為l0。也就是說，當任何一種除蠟水按其說明書配制完畢后，其溶液的pH≤10，否則，在特定的除蠟條件下易使零件產生失光失重，甚至發暗發黑現象，這樣的除蠟水不能使用。第二條原則就是除蠟效果，在說明書要求的前提下，除蠟速度快、易清洗的除蠟水宜選用。第三條原則就是除蠟水的使用量和使用壽命。   

  （3）除油。   

  對于鋅合金零件表面的油污來說，通常是使用有機溶劑除油，然后再用堿性溶液除油。這是因為有機溶劑除油后可能會滯留在工件表面上，從而給后面的電鍍帶來不利影響。 

  另外，由于鋅合金材料的主要成分是鋅和鋁，它們是兩性金屬，因此，堿性化學除油液的堿度也不能太強。通常是磷酸三鈉、、表面活性劑等成分，在50℃～60℃，3min～6min即可。   

  一般浸漬除油后的零件還應進行電解除油，電解除油好是先用陰極電解除油，再用陽極電解除油。但不要在同一槽中進行陰極或者陽極電解除油。電解除油的溶液成分有、磷酸三鈉、、表面活性劑等成分，在50℃～60℃下，電流密度為2A/dm2～4A/dm2，30s～60s即可。   

  需要注意的是：除油過程中水洗一定要徹底，除油后工件經活化、水洗后，應不憎水，與水親合，不應因除油不徹底零件存在殘留的拋光蠟，經酸性鍍銅加厚后而產生腐蝕點。除油溶液還應保持一定的濃度和純度，要定期更換，以防異金屬離子濃度達到一定值時而產生置換層，影響鍍層的結合力，特別是除油液應與鐵基零件、銅基零件分開進行，這一點千萬不要被忽略。     4．活化   

  除油后的鋅合金工件經過清洗，而且必須進行活化后才能進行電鍍。通常的活化溶液分別有：HF（40%）59/L～209/L、H2S04（98%）159/L～759/L或者 HCl（37%）l09/L～209/L，在室溫下浸3s～6s即可，經驗是以零件表面析出后再延長ls～2s為宜?；罨芤旱倪x擇，視鋅合金的牌號或回料使用的比例而定。回料較多的鋅合金零件，需使用氫氟酸活化，因為回料中時常會帶人硅雜質，氫氟酸屬于弱酸，對基體的腐蝕速率較小。   

  對鋅合金壓鑄件而言，也可以不使用、或氫氟酸進行活化，因為這些酸為無機強酸，對工件的腐蝕性強，富鋅相析氫嚴重，其表面致密層會遭到嚴重破壞。因此，也可以選用固體酸進行活化處理，可以保證零件表面的密著性變化小，無起泡、麻點等缺陷。固體酸活化溶液為：①草酸109/L，酒石酸59/L，3mL/L～5mL/L，緩蝕劑適量，室溫，3s～10s。②C6H807 409/L～509/L，H3B03適量，NH4HF適量，緩蝕劑0.29/L～O．39/L，室溫下活化處理5s～10s．     5．預鍍   

  為提高鋅合金零件電鍍層的結合力，通常要采取預鍍措施，通常有詞鍍銅，后續通過焦磷酸鹽鍍銅，增加零件表面銅層厚度，而且銅層致密，深鍍能蔓好，鍍液本身近中性，工件電鍍時間長些也不致于被溶液腐蝕。同時多一道焦磷酸鹽預鍍銅工藝，還可以防止鍍銅液清洗不良而對后道酸銅、亮鎳帶來篚污染。隨著電鍍工藝的限制，直接使用焦磷酸鹽預鍍銅工序，或者使用預鏹中性鎳工藝。預鍍中性鎳的電流密度較小，要鍍到一定厚度的時間較長。預鏹中性鎳的溶液主要成分有：NiS04·6H20 1009/L～1209/L，NaCl l29/L～169/L， H3B03 309/L～35 9/L，Nas C6H507·2H20 1209/L～1509/L。pH 7．O～7.5，鍍液溫度40℃～50℃，電流密度0.8A/dm2～1.2A/dm2。采用陰極移動。鋅合金零件電鍍中性鎳的優點是，pH值近中性，對工件腐蝕少，即使有少量Zn2＋溶解，因檸檬酸鈉會隱蔽Zn2＋，不影響鍍層的結合力；另外鍍層體系中不含預鍍銅層，有利于零件做CASS腐蝕試驗測試。缺點是鎳比較貴、成本高，該工藝的電流密度小，鍍到一定厚度的生產用時較長等。