重慶長風化工廠近年來堅持開展以清潔生產和循環經濟為主的科技和管理創新，探索化工企業持續發展的循環經濟之路。解決了物耗、能耗居高不下，生產的產品沒有競爭力的不良狀況，一舉甩掉戴了15年的虧損帽子，2006年盈利3000多萬元。

　　從2005年開始，長風化工廠對能源實行層級管理，充分利用化學反應和化工過程中熱效應的特點，實施放熱過程和用熱過程工藝集成聯動，同時充分回收和利用化學反應熱和工藝余熱，建立全廠范圍的熱能梯級利用和熱交換網絡體系，實現化工系統熱能自平衡，實現低碳效應。2005年該廠停用全部燃煤蒸汽鍋爐，企業每年節約燃煤及運行成本1000萬元。通過對電、天然氣、煤等系統的大面積技術改造，長風化工萬元產值綜合能耗指標從高時的5485噸標煤下降到0405噸標煤，年節約能源成本2000多萬元，溫室氣體排放量減少90%。他們還充分利用不同產品的生產技術特點，通過循環體系化學反應技術、分離技術和資源化技術，實現副產物的資源化，總計物耗年降低額約2000萬元。

　　經過兩年多攻關，2006年解決了10多個技術難題，終實現了“即產即用”，不僅使生產系統（又名，是一種高濃度、易揮發的劇毒氣體）持有量減至歐盟和國際勞工局重大危險源限量水平以下，還大大降低了能耗和物耗，每年節約生產成本500萬元以上。“即產即用”的成功研發，長風人走出了一條依靠科技進步改造傳統企業從而使企業發展、環保、安全、效益有機統一的新路。

　　通過多年的探索和實踐，他們還探索出物理處理、厭氧生化處理（酸化水解）、好氧生化處理（活性污泥）等治理單元的組合流程，同時，利用自然環境帶來的高差梯級重力輸送污水的模式改造污水處理系統，大幅度降低電費、人工費和其他物資費用，使污水處理綜合費用從300元/小時，降至現在的約38元/小時，實現末端治理裝置的經濟運行。

　　為了更好適應市場，該廠借用機械生產行業“柔性生產”理念，創建了獨具長風特色的把循環經濟與“柔性生產”相結合的模式————通過一套生產裝置切換生產多個精細化學品，或不同裝置中不同單元過程通過組合生產不同品種，在不同的品種之間實現多樣化的物料和不同檔次能源互補共生的“生態”體系。通過開發“柔性生產”模式，產品由5個增加到20多個。

　　與此同時，該廠積極治理污染，組織技術人員開展科技攻關，通過化學物料產生污染的“源頭削減”、“過程內部循環”、“在線循環”、“企業間循環”等環節，并輔之以末端治理，使企業污染物產生量平均削減率達90%以上，溫室氣體碳排放削減90%，約12萬噸，60%的裝置實現廢水廢氣“零排放”。

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