重慶長風化工廠以科技創新和管理創新為動力，積極開展清潔生產，大力發展循環經濟，使一個瀕臨破產的企業在兩三年內起死回生，實現了企業發展與環境保護“雙贏”。

　　長風化工廠是以天然氣和石油為主要原料生產有機精細化學品和合成聚合物的國有三線建設企業。

　　自上世紀90年代以來，國內能源和原材料價格上漲，物耗、能耗居高不下，加上產品沒有競爭力，又無新產品推出，企業連續15年虧損，每年虧損2000多萬元，一度被重慶市列入“破產重組”企業名單。

　　據長風化工廠廠長王小毛介紹，為了擺脫困境，企業提出以科技創新為依托，走循環經濟之路，實現資源利用大化，提高企業效益。以節能降耗為例，長風化工廠近兩年結合企業實際研究開發了50多項熱能技術，通過將每套生產裝置的產熱和用熱過程聯動集成，再將不同裝置的產熱和用熱過程進行跨裝置集成，實現全廠“按質用能，按需供能，梯級用能，網絡化用能”，取消了蒸汽和冷卻水的使用。

　　王小毛給記者算了筆賬：過去廠里6000萬元至7000萬元的年產值，年耗電2000萬度，年耗煤1.6萬噸，年耗水450萬噸，年耗天然氣700萬立方米，萬元產值綜合能耗高達3噸標煤。通過余熱的梯級利用，這個廠的煤、電、氣使用大幅削減，萬元產值綜合能耗降至0.4噸標煤，每年節約能源成本2000多萬元，溫室氣體排放量減少90％，能源費用占銷售收入的比重由14.4％降至5.6％。

　　同時，長風化工廠還注重通過技術創新延長產品鏈，實現廢棄物排放小化。以工程塑料聚碳酸酯為例，這是一個高新技術體系，過去由于不掌握這項技術，生產過程中無法實現梯級利用，原料很快就變為低檔副產物，既造成資源浪費，又污染環境。近兩年，長風化工廠實施了技術創新項目，即聚碳酸酯工業化試驗項目，在產品品質和能耗物耗上取得重大進展。就能耗而言，由原來每噸聚碳酸酯能耗約2000元降至300元。長風化工廠通過循環體系化學反應技術、分離技術和資源化技術，年回收酚、硝基、石油、胺等各種有機物料2000多噸，原材料消耗成本每年降低2000萬元。

　　為了靈活應對市場，長風化工廠借用機械生產行業“柔性生產”理念，采用把循環經濟與“柔性生產”相結合的模式：通過一套生產裝置切換生產多個精細化學品，或不同裝置中不同單元過程通過組合生產不同品種，在不同的品種之間實現多樣化的物料和不同檔次能源互補共生的“生態”體系。通過開發“柔性生產”模式，長風化工廠的產品由5個增加到20多個，經營規模提升了5倍。

　　重慶市經委有關負責人表示，長風化工廠以技術創新為核心的循環經濟發展模式，使企業實現經濟效益和環境效益的“雙贏”。2005年，企業實現扭虧為盈，2006年企業產銷為6年前的4倍，當期實現利潤3000多萬元。